In seinem Werk in Brie Comte Robert bei Paris hat der Traditionshersteller TGVI gemeinsam mit seinem Software-Partner A+W eine voll digitalisierte Glasbearbeitungslinie umgesetzt, die in Frankreich ihresgleichen sucht. Die neue Fertigungsumgebung ermöglicht die vollautomatische Fertigung von ESG, VSG und nicht gehärteten Float-Scheiben bei kürzesten Lieferzeiten in maximaler Qualität.
Produktionsplanung mit dem A+W Capacity Planner
Dreißig Mitarbeiter sorgen im Dreischichtbetrieb dafür, dass auch bei höchsten Auftragsaufkommen jede Scheibe rechtzeitig da landet, wo sie hingehört. Mit dem eigenen Fuhrpark werden auch herausfordernde Projekte im Raum Paris zuverlässig beliefert.
Traditionsreiches Familienunternehmen
Trans glaces verres industrie (TGVI) ist ein Familienunternehmen, das sich seit 1983 auf anspruchsvolle Anforderungen der Flachglasbranche spezialisiert hat, vor allem im Bereich Interieurglas. Seit fast vierzig Jahren setzt das inhabergeführte Unternehmen mit Hauptsitz in Sarcelles nördlich von Paris auf besten Kundenservice, höchste Qualität und kurze Lieferzeiten. Zu den Kunden der Pariser Glasveredler zählen Spiegelhersteller, Glashandwerker sowie Ladenausstatter – viele faszinierende Objekte, vor allem in Paris, zeugen von der Leistungsfähigkeit des Unternehmens und der hohen Produktqualität.
Automatische Beschickung des
Double Edger
2019 erwarb TGVI eine neue Produktionsstätte von 10.500 m2 in Brie Comte Robert südlich von Paris, die den Namen TGVI Sud trägt. Hier werden mit der Branchensoftware A+W Business, dem kaufmännischen Teil der durchgängigen A+W -Lösung, Angebote und Aufträge erstellt, die je nach Anforderung in Sarcelles gefertigt oder zur Produktion nach Brie Comte Robert übergeben werden. Die mit der Produktionssoftware A+W Production integrierte Lösung ermöglicht die optimierten Prozesse, die TGVI für maximalen Kundenservice, zuverlässige Fertigung und kürzeste Lieferzeiten benötigt. „Die A+W-Lösung“, so Jules Benarrous, „sorgt für reibungslose Abläufe von der ersten Anfrage des Kunden über Angebots- und Auftragserstellung bis hin zur Steuerung der automatischen Fertigungsprozesse. Sie hilft uns, effizient und zuverlässig zu arbeiten.“
A+W Production Terminal zur
Steuerung des Double Edger
Hohe Kapazität für VSG
Laminierte Gläser liefert TGVI in jeder Größe und Dicke. Alle marktüblichen Glasarten werden im automatischen Glaslager vorgehalten und versorgen vier VSG Schneidtische – es kann rund um die Uhr in drei Schichten zugeschnitten werden. Intelligente A+W Optimierungssoftware sorgt für beste Ausbeute bei Einhaltung der gewünschten Schneidsequenz. Große A+W Production Terminals verschaffen den Werkern an den Schneidtischen besten Überblick über Schneidreihenfolge und Abstellplatz.
Nach dem Zuschnitt werden die Gläser auf dem Double Edger oder dem INTERMAC CNC-Bearbeitungszentrum weiter bearbeitet. Die Daten zur Ansteuerung der CNC-Maschinen werden im A+W CAD Designer erzeugt bzw. vom Kunden übernommen. Es gibt keinen Programmieraufwand vor den Maschinen.
Im Auslauf des Double Edgers werden die Scheiben von einem Roboter direkt auf das richtige Gestell befördert. Software und Maschine arbeiten optimal zusammen. Damit entfällt im Versand jeglicher Kommissionieraufwand.
Die Bohranlage der Francesca
Digitalisierung total: Der KEY zur FRANCESCA
In der Float-Bearbeitung und ESG-Fertigung hat TGVI mit dem Maschinenpartner FORVET und A+W eine faszinierende vollautomatische Lösung umgesetzt, die zukunftweisend für Industrie 4.0 ist: Bereits der Zuschnitt erfolgt mit der FORVET KEY-Lösung robotergestützt und vollautomatisch: Zwei Roboter arbeiten permanent an der Beschickung des Schneidtischs, der Positionierung der Scheiben und dem Beladen der Francesca Bearbeitungseinheit. Der erste Roboter lädt die Bandmaße auf den Tisch und befördert sie zum ersten X-Schnitt. Hinter der Schneidbrücke wartet bereits sein ‚Positionierungs-Kollege‘: Der dreht die Scheiben auf dem Luftkissentisch für den Y-Schnitt und, wenn nötig, für alle Folgeschnitte gemäß dem Ergebnis der A+W Optimierung, die den Schneidprozess steuert. Restplatten werden zurückbefördert und von Computer No. 1 auf das korrekte Rack abgestellt. Auch nicht-rechteckige Formen können geschnitten werden.
Die fertig geschnittenen Scheiben werden vom ‚Positionierungs-Roboter der Francesca CNC-Bearbeitungsmaschine zugeführt, wo sämtliche Kantenbearbeitungen, Fräsungen und Bohrungen in der bekannten Spitzengeschwindigkeit durchgeführt werden. Sowohl der KEY-Zuschnitt als auch die Bearbeitungseinheit akzeptieren wahlfrei Scheiben verschiedener Dicken, was größere Freiheiten bei der Optimierung erlaubt.
Am Ende der FORVET CNC-Bearbeitungsmaschine erwarten wir meist einen Mitarbeiter, der die fertige Scheibe auf einem Rack abstellt. Nicht so bei TGVI – hier hat man mit FORVET und A+W die Automation zu Ende gedacht.
Die Scheiben werden im Auslauf der FRANCESCA über ein Shuttle auf ein Transportband gefördert und dem SORTIFLEX Zwischenpuffer zugeführt.
SORTIFLEX-Scheibenlager mit Ofenbeschickung und Ofenoptimierung
Vom SORTIFLEX optimiert in den Ofen
SORTIFLEX - was ist das denn nun wieder? Dieses clevere FORVET-Glaslager besteht aus zwei sich überlappenden vertikalen Lagerebenen. Die beiden Ebenen verdoppeln die Anzahl der verfügbaren Positionen bei gleicher Grundfläche und erhöhen so das Lagerpotenzial, ohne mehr Grundfläche für die Anlage zu benötigen. Je nach Länge des Glases kann jede Pufferposition mehr Zuschnitte aufnehmen.
Bei TGVI werden hier die Gläser für die ESG-Anlage vorgehalten. Sie werden ‚pre-optimiert‘ für das Ofenbett direkt dem Einlauf des Mappi-Ofens zugeführt, was dank des wahlfreien Zugriffs auf die Fächer des SORTIFLEX eine äußerst elegante Lösung ist. Auch bei diesem Prozess berührt keine Menschenhand die gewaschene Scheibe – Automation tut der Qualität gut!
Erst im Ofenauslauf werden die Gläser manuell dem perfekt optimierten Ofenbett entnommen und auf Transportracks abgestellt.
Natürlich müssen die Scheiben vom SORTIFLEX nicht unbedingt in den Ofen wandern. Es sind mehrere Ausgänge möglich, und so können die Scheiben auch ungehärtet direkt auf Versandgestelle transportiert werden.
Jules Benarrous, Generaldirektor von TGVI, im Gespräch mit Alfred Cortisse, A+W COO EMEA/APAC
Diese Lösung zeigt, was heute in enger Zusammenarbeit zwischen Glasveredler, Maschinenbauer und Softwarepartner möglich ist. Sicherlich haben Sie bemerkt, dass von der Beschickung der KEY-Anlage bis zum Auslauf des MAPPI-Ofens kein Werker eine Scheibe berührt hat – die Mitarbeiter überwachen, kontrollieren und greifen nur bei evtl. Störungen ein: Bei TGVI in Brie kann man einen Blick in die Zukunft der Glasveredelung werfen.
Unternehmerischer Mut – durchdachtes Konzept
Das TGVI Geschäftsmodell ist faszinierend einfach und klar. Mit Konzentration auf das Marktsegment Interieurglas wird durch konsequente Automation eine enorme Lieferkapazität bei maximaler Qualität und kürzesten Lieferfristen erreicht. Bei der Fertigung der Aufträge ist das Team um Jules Benarrous, unterstützt von modernster A+W Kapazitätsplanungs-Software, hoch flexibel. Flexibel sind auch die hoch motivierten Mitarbeiter – so kann jeder Auftrag zum vereinbarten Liefertermin ausgeliefert werden: Ein mutiges und überzeugendes Konzept.